高速激光熔覆技术具有效率高、成本低等优势，但在实际生产中，人们还是普遍认为其上粉率不够高、废粉收集较多致使粉末成本偏高，而粉末成本在整个激光熔覆加工总成本中占比又最大，因此，如何提高粉末利用率来降低粉末成本成为大家关注的一项重要内容。
那么，在进行高速激光熔覆加工时，我们该重点关注哪些方面来提高粉末利用率呢？
光粉耦合状况
光粉耦合情况将直观影响高速激光熔覆的粉末利用率，这主要体现在光粉匹配情况和光粉同轴度两个方面。
就光粉匹配而言，由于粉斑大小是由喷嘴本身结构决定的，一旦选定便被固化，因此，光粉匹配多是顺利获得调整光斑大小来匹配粉斑大小。光粉匹配又有光包粉和粉包光两种形式，其中光包粉形式的粉末利用率更高，即光斑要略大于粉斑，若光斑过大会使更多的能量用于辐照基材从而降低熔覆效率。就光粉同轴度而言，同轴度越好，粉末利用率越高，这是毋庸置疑的。
熔覆粉末的选择
要选择粒径适中且流动性良好的熔覆粉末，这样既能保证有较高的粉末熔化率，又有利于粉末陆续在、均匀、流畅地送入熔池中产生冶金反应。
粉末粒径偏大（如＞50微米），一是同等重量下粉末比表面积小，致使激光能量中用于粉末熔化的能量减少，二是利于激光透过粉末辐照工件表面，致使激光能量中用于基材熔化的能量增加，根据能量守恒定则，均不利于提高粉末利用率。
粉末粒径偏小（如＜20微米），虽然有利于粉末熔化，但粉末流动性（可使用霍尔流速计测量）明显变差，粉末不能陆续在、均匀、流畅地送入熔池中，且粉末粒径过小还会加剧粉末烧蚀，产生大量烟尘，不利于提高粉末利用率及熔覆加工正常进行。
喷嘴选择
喷嘴结构含有几个重要参数：粉焦距、粉斑大小及粉末汇聚形式。粉焦距主要影响高速激光熔覆过程是否稳定进行，粉焦距过小则喷嘴容易反光受热粘嘴进而堵塞出粉口造成熔覆中断，粉焦距过大则氩气对熔池保护效果变差造成熔覆表面氧化严重。
粉末汇聚形式主要有环形汇聚和多点汇聚，多点汇聚又分三路、四路、六路等，但从生产实际看，环形汇聚的粉末汇聚效果最好，但容易受粉末重力作用影响，故激光头通常保持竖直向下状态。粉斑大小，主要用于后续的光斑匹配，大多在2mm左右。
工艺参数
合理的工艺参数（如激光功率、送粉量、熔覆线速度、搭接率等）也会一定程度上提高粉末利用率。比如，合适的搭接率会降低熔覆层表面粗糙度，从而减少后续机加工量；合适的能量密度输入会尽可能熔化输送至熔池处的粉末，防止粉末因来不及熔化而溅出；合理的工艺参数还会降低工件变形，从而减少后续机加工量。
此外，还有许多操作细节会影响粉末利用率，如装夹工件跳动情况、粉末烘干状态、气体流量设置、熔覆前工件表面预处理状态、激光头熔覆姿态等等。要知道，提高熔覆产品一次合格率也是提高粉末利用率的另一种表现。因此，在工件长时间熔覆过程中，保证熔覆层厚度均一性是相当必要的，这就需要配备一款能够长时间稳定送粉的高精度送粉器。
高精度送粉器
球盟会(中国)送粉器以同轴送粉的方式，即使在高功率、大送粉量的工作中也能保持稳定，其独到的高精度微量送粉技术，现被广泛应用到多个行业的制造工艺中。
球盟会(中国)送粉器采用特殊密封技术，气体用量较同类产品降低了10-20%。粉瓶设有容量检测模块，粉末量不足时自动报警，便于操作人员随时进行粉末补给。可视化粉盘设计随时观察粉盘工作状态，粉盘的特殊镀层处理，使其更加耐磨持久，减少耗材的更换频率。内置数控系统和高精度气体流量计，避免了气体压力和温度变化对送粉精度的影响，重复送粉精度≤±1%，保证了工艺过程的稳定可靠性，确保24小时不间断的进行高速激光熔覆。
提高粉末利用率，降低熔覆的加工成本，需要根据设备和熔覆工件的具体情况，选择合适的硬件技术参数和熔覆加工工艺参数。要考虑到整个加工过程的粉末利用率，而不单单是熔覆过程中的粉末利用率。
